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深圳市新鸿胜模具有限公司2025-03-08
设计方面
增加冷却通道数量：在模芯加长部分均匀布置更多的冷却通道，让冷却介质能够更全方面地接触模芯，比如每隔一定距离（如 50 - 100mm）设置一条冷却通道，保证热量能及时散发。
优化冷却通道布局：根据模芯的形状、物料流动情况以及热量分布特点来设计冷却通道的走向和形状。对于圆形模芯，可采用环形冷却通道；对于长条形模芯，平行于模芯轴线的冷却通道效果较好；对于复杂形状的模芯，可采用随形冷却通道，使其与模芯的外形轮廓相匹配，以实现更均匀的冷却。
合理设计冷却通道尺寸：冷却通道的直径一般在 8 - 12mm 之间较为合适，既要保证冷却介质有足够的流通空间，又要避免通道过大影响模芯的结构强度。同时，要确保通道的壁厚均匀，防止出现局部过热或过冷的情况。
设置合理的冷却介质入口和出口：入口和出口的位置应根据冷却通道的布局来确定，使冷却介质能够在模芯内均匀流动，避免出现短路或回流现象。可以采用多个入口和出口，或者设置分流板等装置，以优化冷却介质的分配。
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优化方面 提高冷却介质流速：适当增加冷却介质的流速，可提高冷却效率，但要注意避免流速过高导致压力损失过大或产生湍流。一般来说，冷却水流速控制在 1 - 2m/s 左右较为合适。可以通过增加冷却泵的功率或减小冷却通道的阻力来提高流速。 选择合适的冷却介质：根据模芯的工作温度和生产要求，选择合适的冷却介质。常见的冷却介质有水、油等。水的比热容大、导热性能好，适用于大多数情况；油的沸点高、粘度大，适用于高温环境或对冷却速度要求不高的场合。 采用高效的冷却技术：如使用液氮冷却技术，通过精确控制液氮的流量和喷射位置，可实现快速冷却，提高生产效率和产品质量。此外，还可以考虑采用热管冷却、喷雾冷却等先进技术。 利用模拟分析优化设计：运用计算流体动力学（CFD）等模拟软件，对冷却系统进行模拟分析，预测冷却介质在模芯内的流动情况和温度分布，找出潜在的问题和优化空间，如热点、冷点或流速不均匀的区域，然后根据模拟结果对冷却系统进行调整和优化。 设置温度监测装置：在模芯关键部位安装热电偶或温度传感器，实时监测模芯的温度变化。根据监测数据，及时调整冷却系统的参数，如冷却介质的流量、温度等，以确保模芯温度保持在合理范围内。
深圳市新鸿胜模具有限公司
联系人： 洪文华
手 机： 13590411628
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