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伺服驱动器的工作原理及伺服驱动器的常见接线方法
伺服驱动器在控制信号的作用下驱动执行电机,因此驱动器是否能正常工作直接影响设备的整体性能。在伺服控制系统中,伺服驱动器相当于大脑,执行电机相当于手脚。而伺服驱动器在伺服控制系统中的作用就是调节电机的转速,因此也是一个自动调速系统。
驱动器的**主控板,驱动器由继电器板传递控制信号和检测信号,完成上图的双闭环控制,包括转速调节和电流调节,实现执行电机的转速控制和换相控制。驱动器的驱动板从主控板接受信号驱动功率变换电路,实现执行电机的正常工作。
1. 主回路接线:
1).R、S、T电源线的连接;
2)伺服驱动器U、V、W与伺服电动机电源线U、V、W之间的接线;
2. 控制电源类接线:
1). r 、t控制电源接线;
2)I/O口控制电源接线;
3. I/O接口与反馈检测类接线
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采用伺服驱动器—电动机互馈对拖的测试平台
这种测试系统由四部分组成,分别是三相PWM整流器、被测伺服驱动器—电动机系统、负载伺服驱动器—电动机系统及上位机,其中两台电动机通过联轴器互相连接。被测电动机工作于电动状态,负载电动机工作于发电状态。被测伺服驱动器—电动机系统工作于速度闭环状态,用来控制整个测试平台的转速,负载伺服驱动器—电动机系统工作于转矩闭环状态,通过控制负载电动机的电流来改变负载电动机的转矩大小,模拟被测电机的负载变化,这样互馈对拖测试平台可以实现速度和转矩的灵活调节,完成各种试验功能测试。上位机用于监控整个系统的运行,根据试验要求向两台伺服驱动器发出控制指令,同时接收它们的运行数据,并对数据进行保存、分析与显示。
对于这种测试系统,采用高性能的矢量控制方式对被测电动机和负载设备分别进行速度和转矩控制,即可模拟各种负载情况下伺服驱动器的动、静态性能,完成对伺服驱动器的多方位而准确的测试。但由于使用了两套伺服驱动器—电动机系统,所以这种测试系统体积庞大,不能满足便携式的要求,而且系统的测量和控制电路也比较复杂、成本也很高
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步进电机的相数是指电机内部的线圈组数,常用的有二相、三相、四相、五相步进电机。电机相数不同,其步距角也不同,一般二相电机的步距角为1.8度、三相为1.2度、五相的为0.72度。在没有细分驱动器时,用户主要靠选择不同相数的步进电机来满足步距角的要求。如果使用细分驱动器,则相数将变得没有意义,用户只需在驱动器上改变细分数,就可以改变步距角。
一般步进电机的精度为步进角的3~5%。步进电机单步的偏差并不会影响到下一步的精度,因此步进电机误差不累积。
驱动器良好的抗振性和热稳定性。
数控机床加工时,可能由于持续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起冲击力和交变力,使主轴产生振动,影响加工精度和表面粗糙度,严重时甚至可能损坏刀具和主轴系统中的零件,使其无法工作。主轴系统的发热使其中的零部件产生热变形,降低传动效率,影响零部件之间的相对位置精度和运动精度,从而造成加工误差。因此,主轴组件要有较高的固有频率,较好的动平衡,且要保持合适的配合间隙,并要进行循环润滑。 上海持承自动化设备有限公司主营驱动器,如需选型资料,我们会尽快给您答复!
驱动器出现过电流报警的故障维修
故障现象:一台配套某系统的卧式加工中心,在加工时主轴运行突然停止,驱动器显示过电流报警。
分析与处理过程:经查交流主轴驱动器主回路,发现再生制动回路故障、主回路的熔断器均熔断,经更换熔断器后机床恢复正常。但机床正常运行数天后,再次出现同样故障。
由于故障重复出现,证明该机床主轴系统存在问题,根据报警现象,分析可能存在的主要原因有:
① 主轴驱动器控制板不良。
② 连续过载。
③ 绕组存在局部短路。
在以上几点中,根据现场实际加工情况,过载的原因可以排除。考虑到换上元器件后,驱动器可以正常工作数天,故主轴驱动器控制板不良的可能性已较小。因此,故障原因可能性*大的是绕组存在局部短路。
维修时仔细测量绕组的各项电阻,发现U相对地绝缘电阻较小,证明该相存在局部对地短路。
拆开检查发现,内部绕组与引出线的连接处绝缘套已经老化;经重新连接后,对地电阻恢复正常。
再次更换元器件后,机床恢复正常,故障不再出现。
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解决办法:该芯片市场上没有,在驱动器壳体内空间允许的情况下,采用了组合线路即用手头上已有的D触发器和与非门的组合设计了一个环形脉冲发生器,制作在一个小印制板上,拆除原芯片将小印制板通过引脚装在原芯片的焊盘上。仍用发光二极管作模拟负载,通电后加人步进脉冲按相序依次发光。拆除模拟负载,接入主机,通电,设备运行正常。
维修人员不*要能分析现象(过流),找出比较明显的原因(功率管损坏),还要能步步深人地分析故障初因(脉冲发生器损坏),并且能运用手头上现有的元器件组合替代难于解决的器件问题。 常州科比Keb驱动器图片
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