甘肃驱动器供应商

选择合适的伺服电机系统需要知道的技术数据有：

1）力矩范围 中小力矩（一般在20Nm以下） 小中大，全范围

2）速度范围 低（一般在2000RPM以下，大力矩电机小于1000RPM） 高（可达5000RPM）,直流伺服电机更可达1~2万转/分

3）控制方式 主要是位置控制 多样化智能化的控制方式，位置/转速/转矩方式

4）平滑性 低速时有振动（但用细分型驱动器则可明显改善） 好，运行平滑

5）精度 一般较低，细分型驱动时较高 高（具体要看反馈装置的分辨率）

6）矩频特性 高速时，力矩下降快 力矩特性好，特性较硬

7）过载特性 过载时会失步 可3~10倍过载（短时）

8）反馈方式 大多数为开环控制，也可接编码器，防止失步 闭环方式，编码器反馈

9）编码器类型 - 光电型旋转编码器（增量型/***值型），旋转变压器型

10）响应速度 一般 快

11）耐振动 好 一般（旋转变压器型可耐振动）

12）温升 运行温度高 一般

13）维护性 基本可以免维护 较好

14）价格 低 高 上海持承自动化设备有限公司主营驱动器，如有更多需要，请联系我们！甘肃驱动器供应商

不执行螺纹加工的故障维修

故障现象：配套某系统的数控车床，在自动加工时，发现机床不执行螺纹加工程序。

分析与处理过程：数控车床加工螺纹，其实质是主轴的转角与Z轴进给之间进行的插补。主轴的角度位移是通过主轴编码器进行测量。

在本机床上，由于主轴能正常旋转与变速，分析故障原因主要有以下几种：

①    主轴编码器与主轴驱动器之间的连接不良。

②    主轴编码器故障。

③    主轴驱动器与数控装置之间的位置反馈信号电缆连接不良。

经查主轴编码器与主轴驱动器的连接正常，故可以排除第1项；且通过CRT的显示，可以正常显示主轴转速，因此说明主轴编码器的A、-A、B、-B信号正常；在利用示波器检查Z、-Z信号，可以确认编码器零脉冲输出信号正确。

继续检查，可以确定主轴位置监测系统工作正常。根据数控系统的说明书，进一步分析螺纹加工功能与信号的要求，可以知道螺纹加工时，系统进行的是主轴每转进给动作，因此它与主轴的速度到达信号有关。

在FANUC 0-TD系统上，主轴的每转进给动作与参数PRM24.2的设定有关，当该位设定为“0”时，Z轴进给时不监测“主轴速度到达”信号；设定为“1”时，Z轴进给时需要检测“主轴速度到达”信号。

自动调整增益参数

现代伺服驱动器均已微计算机化，大部分提供自动增益调整( autotuning)的功能，可应付多数负载状况。在参数调整时，可先使用自动参数调整功能，必要时再手动调整。

事实上，自动增益调整也有选项设置，一般将控制响应分为几个等级，如高响应、中响应、低响应，用户可依据实际需求进行设置。

下面，为大家来分享几种常见伺服系统的故障与处理方法，值得借鉴一下。

LED灯是绿的,但是电机不动

(1) 故障原因：一个或多个方向的电机禁止动作。

处理方法：检查+INHIBIT 和 –INHIBIT 端口。

(2) 故障原因：命令信号不是对驱动器信号地的。

处理方法：将命令信号地和驱动器信号地相连。

2、上电后，驱动器的LED灯不亮

故障原因：供电电压太低，小于**小电压值要求。

处理方法：检查并提高供电电压。

3、当电机转动时， LED灯闪烁

(1) 故障原因：HALL相位错误。

处理方法：检查电机相位设定开关是否正确。

(2) 故障原因：HALL传感器故障。

处理方法：当电机转动时检测Hall A, Hall B, Hall C的电压。电压值应该在5VDC和0之间。

伺服驱动器选型步骤大体如下：

1．需求分析。

确定转速、转矩、转速精度或定位精度、安装尺寸、是否需要闭环、成本；

2．选择电机。

首先确定电机类型；然后根据转速、转矩、安装尺寸选择电机；

3．选择反馈元件

根据是否需要闭环，决定是否选用反馈元件，如编码器、测速机、旋变等；

根据转速精度或定位精度选择反馈元件的类型及参数。

4．选择驱动器。

根据电机功率，和以上综合因素选择驱动器；

选择驱动器时，不*需考虑和电机的匹配，还需考虑控制方式。选择适合自己控制器的控制方式，也很重要。

主要视具体应用情况而定，简单地说要确定：负载的性质（如水平还是垂直负载等），转矩、惯量、转速、精度、加减速等要求，上位控制要求（如对端口界面和通讯方面的要求），主要控制方式是位置、转矩还是速度方式。供电电源是直流还是交流电源，或电池供电，电压范围。据此以确定电机和配用驱动器或控制器的型号。

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现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求：

（1） 调速范围宽并实现无极调速

为保证加工时选用合适的切削用量，以获得zui佳的生产率、加工精度和表面质量。特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。

目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1∶100，恒功率调速范围也可达1∶30，一般过载1.5倍时可持续工作达到30min。

主轴变速分为有级变速、无级变速和分段无级变速三种形式，其中有级变速*用于经济型数控机床，大多数数控机床均采用无级变速或分段无级变速。在无级变速中，变频调速主轴一般用于普及型数控机床，交流伺服主轴则用于中、数控机床。

（2） 恒功率范围要宽

主轴在全速范围内均能提供切削所需功率，并尽可能在全速范围内提供主轴电动机的zui大功率。由于主轴电动机与驱动装置的限制，主轴在低速段均为恒转矩输出。为满足数控机床低速、强力切削的需要，常采用分级无级变速的方法（即在低速段采用机械减速装置），以扩大输出转矩。

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