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由外力引起的零件弹性变形

由外力引起的零件弹性变形大致可以分为3类。其中一类是零件在切削过程中由于受到切削力的作用，零件产生向着受力方向的弹性形变，这就是俗称的让刀现象。这类变形的机理是零件本身或某些部分刚性不足，在切削过程中由于受到切削力的作用，零件向着受力方向产生较大的弹性变形，从而使刀具无法按照设定参数从原零件表面切除部分材料，待切削完成后，由于零件做弹性恢复，被切削零件则不能达到预先的形位要求，甚至出现废品。这些零件之中**典型的零件类型有细长轴类、薄片类、组合类。 铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。本地零件加工用户体验

公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度极高的，IT18表示的话该零件加工精度是极低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。

任何加工方法所得到的实际参数都不会完全准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。

机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。 本地零件加工用户体验加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2。5、锐角倒钝。6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。

零件表面处理：

1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

短轴类零件少废物车削加工工艺解析。

在车床上加工轴类零件，为保证整根轴各轴径处的同心度，一般都是一次装夹加工完成，加工过程中不松卡盘不调头。所以下料长度较工件成品长度长30mm左右，长出部分专门用来装夹，待工件加工完成后用割刀切掉这部分。所以此长度成为无用料头。无料头加工工艺是采取在轴类工件装夹端打传动圆孔(圆孔直径大小、外形、深度视情况自定)，用专用传动三棱、四棱锥插人传动孔中，调整尾座用顶针顶紧工件的方法进行装夹。由于传动棱锥与传动孔相配合具有传递扭矩和自动找正定心作用，所以装夹后，车床主轴可将转动传递给工件，就可对工件进行切削加工，并可保证加工精度。该工艺每一根轴可节省0.2～15kg的料头一块，粗轴重量更大一些，特别适合批量生产。无料头加工工艺经试验也能用于精车工艺。 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。

加工精度的调整方法：1）对工艺系统进行调整。2）减小机床误差。3）减少传动链传动误差。4）减小刀具磨损。5）减小工艺系统的受力变形。6）减小工艺系统热变形。7）减少残余应力。

加工精度影响原因：1） 加工原理误差。加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。

除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。本地零件加工用户体验

    铸件技术要求：1、铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。2、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。3、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。4、铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。5、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。6、铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。7、铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。8、铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。9、铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。10、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。11、铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。12、机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求。13、铸件必须进行水韧处理。14、铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。15、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 本地零件加工用户体验

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